磨削不銹鋼換熱器管需要特別注意材料特性和工藝參數的匹配，以避免常見的燒傷、裂紋等缺陷。

在砂輪選擇方面，奧氏體不銹鋼推薦使用單晶剛玉或微晶剛玉砂輪，這類砂輪具有良好的自銳性和微刃等高性，能有效減少燒傷和拉毛現象。粗磨可選用46號粒度砂輪，精磨則建議60-80號粒度，對于高精度要求的加工可考慮CBN砂輪，其熱穩定性好且磨粒不易變鈍。工藝參數設置需嚴格控制，陶瓷結合劑砂輪速度宜保持在30-35m/s，樹脂結合劑砂輪可適當提高至35-50m/s，但超過25m/s容易導致砂輪堵塞和磨削燒傷。工件速度應與砂輪速度匹配，外圓磨削時一般為砂輪速度的1/100-1/60，平面磨削工作臺速度控制在15-20m/min較為合適。磨削深度需分階段控制，粗磨深度0.04-0.08mm，精磨不超過0.01mm，修整砂輪后應減小磨削深度。進給量的選擇也需根據加工階段調整，外圓磨削粗磨時縱向進給量0.2-0.7Bmm/r，精磨降至0.2-0.3Bmm/r。

冷卻系統的合理使用對控制磨削溫度至關重要。應采用清潔的乳化液進行充分冷卻，流量保持在20-40L/min，大砂輪加工時需增加到80L/min以上。高壓冷卻系統壓力不應低于7MPa，能有效抑制材料在600℃以上時析出σ相導致的脆性增加。對于特殊工況可考慮液氮冷卻方式，通過直接噴射切削區或間接冷卻刀具來降低局部高溫。冷卻液需具備良好的潤滑性和清洗性，推薦使用含極壓添加劑的全合成磨削液，按10-30倍比例稀釋后形成透明溶液，這種磨削液不僅能降低加工熱量，延長砂輪壽命，還能提升工件表面光潔度。

磨削后的表面處理直接影響產品的耐腐蝕性能和使用壽命。電解拋光可去除表面細微毛刺并獲得鏡面效果，但形成的酸性鈍化膜穩定性較差，建議后續增加化學鈍化工藝。鈍化處理可使用硝酸鎂和硝酸鉀配制的鈍化膏，涂抹10-15分鐘形成致密氧化膜，或將工件浸泡在2%檸檬酸溶液（60℃）中2小時進行在線修復。對于有特殊裝飾要求的表面，可采用噴砂處理形成均勻紋理，增加后續涂層的附著力；或進行拉絲處理，用硬質纖維刷沿特定方向擦拭出平行線條，兼具美觀和防滑功能。處理完成后需進行中和清洗并徹底干燥，避免殘留化學物質造成腐蝕。

預防磨削缺陷需要系統性控制各環節質量。加工硬化是不銹鋼磨削的典型問題，工件表面變形和晶粒畸變會導致砂粒磨損鈍化，因此應定期修整砂輪保持鋒利度。

磨屑粘附是另一常見問題，特別是加工1Cr18Ni9Ti等材料時，磨屑易與砂粒反應堵塞砂輪，此時需檢查冷卻液濃度是否低于5%并及時更換。尺寸精度方面，由于不銹鋼線膨脹系數較大，磨削溫度變化會引起測量誤差，建議在恒溫環境下進行精加工和檢測。對于薄壁管件，裝夾力不均會導致徑向跳動超0.1mm，應采用液壓夾具并控制壓力在0.5MPa以下。所有磨削作業完成后，必須進行氣密性測試和表面質量檢查，確保換熱管達到設計要求的密封性和光潔度標準。